Полный портфель заказов: как завершает 2023 год Барнаульский завод мехпрессов

"Вот ложечку вы в руке держите – она делается на таких прессах, как наши. Все, что производится массово, штампуется, изготавливается с помощью прессов", – рассказывает Сергей Ферапонтов, руководитель группы промышленных предприятий "Барнаульский завод механических прессов". Портфель заказов на прессы у завода уже сформирован на весь 2024 год. Но это основное направление производства – далеко не единственное. В завершающей стадии находится запуск проекта по изготовлению колесных дисков для сельхозтехники, вдвое выросли объемы кузнечного цеха, в три смены работает участок металлообработки. По словам Сергея Ферапонтова, именно диверсификация производства позволяет Группе достигать высоких результатов.

В интервью "Толку" он рассказал об основных итогах 2023 года и заделах на 2024-й.

"Самая изюминка"

– Промышленность Алтайского края сегодня и по натуральным объемам, и по денежным находится в положительной динамике, причем значительно опережающей предыдущие годы. И ваша группа предприятий – также в этом тренде. В чем причины? Только ли в импортозамещении? И исчерпаны ли все резервы для роста?

– В нашем случае причина – не только и не столько в импортозамещении. Все дело в том, что мы действительно, как вы и сказали, являемся группой промышленных предприятий, то есть имеем несколько направлений работы, каждое из которых вносит вклад в общий результат. В этом самая "изюминка".

Наше основное направление – как и прежде, производство кузнечно-прессового оборудования.

Также мы выпускаем поковки – продукцию кузнечного цеха. Это направление мы продолжаем развивать, только в 2023 году удвоили объемы производства.

Третье направление – лазерная резка металла. Такое оборудование мы установили на Алтае одними из первых – работаем с ним уже более 20 лет. На нем мы производим продукцию как для собственных нужд, так и сторонним заказчикам.

Далее. У нас функционирует участок точной механообработки металла. И его мы также обеспечиваем сторонними заказами. Участок сегодня работает в три смены, включая субботу и воскресенье.

Наконец, в этом году мы практически завершили монтаж всего комплекса оборудования для производства колесных дисков для сельхозтехники. Это совершенно новое направление для нас – сельхозмашиностроение.

Таким образом, мы, работая в разных направлениях, прирастаем и развиваемся. Так что импортозамещение здесь – далеко не ключевой фактор.

– Запуск производства колесных дисков стал, пожалуй, самым резонансным для вашего предприятия за последние годы. В прошлом году неоднократно говорилось о том, что с этим проектом вы в текущих условиях точно попали в запрос рынка. Как считаете, это фактор удачи или результат бизнес-стратегии?

– Производство дисков – это большой серьезный проект, который мы реализуем уже пятый год. Идем шаг за шагом. Основное оборудование уже установлено. Но осталось еще немало общестроительных, сопутствующих работ: запустить склад металла, склад готовой продукции, химическую лабораторию, очистные сооружения.

В скором времени на этом участке начнет работать роботизированное оборудование. Часть из него, например, для покраски, мы покупали, а часть разрабатываем и производим сами. Приведу пример. Вес одного колесного диска – 170 кг, и это еще не самый большой. Вручную его, конечно, трудно перемещать. Для решения этой задачи мы спроектировали и изготовили собственное оборудование. Это касается и некоторых других операций.

При этом нужно понимать, что этот проект, как и любой другой, зависим от ситуации на рынке. Например, сейчас сельхозмашиностроение немного "просело", это подтверждает и официальная статистика. У нас объемы производства дисков тоже в этом году сократились. Но, тем не менее, мы все равно развиваемся.

"Подход самообеспечения мне близок"

– К слову о том, что вы сами для собственных нужд производите часть оборудования. Сегодня это общая стратегия в промышленности – максимальное самообеспечение. Кто-то литьем начинает заниматься, кто-то – компоненты изготавливать. Это экономически целесообразнее? Что вы делаете самостоятельно?

– Барнаульский завод мехпрессов – выходец из СССР. Тогда многие заводы строились по принципу "большого колхоза", то есть все делали сами. Уже тогда понимали, что это правильно. Мы в итоге сохранили практически все. Закрыли только литейное производство, которое было запущено в 1951 году и к моменту перестройки морально и физически устарело.

Так что подход самообеспечения мне близок. К примеру, взять выпуск кузнечно-прессового оборудования: 90% деталей и узлов мы делаем сами. Покупаем металл, электронику или, допустим, пневмоаппаратуру. Но бОльшую часть делаем самостоятельно.

– Сегодня на всех уровнях озвучивается задача по развитию производства компонентов, которых серьезно не хватает на российском рынке. Насколько она актуальна для вас?

– Мы можем говорить о компонентах в станкостроении. Есть такое понятие – ШВП, или шарико-винтовые пары. Это механизм, который используется во многих станках для перемещения изделий. Основными их производителями являются Япония и Германия, но сегодня и в России появляются компании, которые тоже начинают осваивать это направление. И таких примеров – целый ряд.

Наше предприятие входит в ассоциацию "Станкоинструмент", у которой есть отдельная программа по импортозамещению, по локализации компонентов, которые используют все заводы в стране. Это, конечно, актуально, это серьезная работа. Для того чтобы она была эффективной, нужны, во-первых, люди, которые бы этим смогли заняться, имели соответствующие компетенции, а во-вторых, деньги, чтобы закупить оборудование и построить производство. Но делать это необходимо.

"Работнику должно быть комфортно"

– Еще один тренд сегодня – повышение производительности труда. Первый путь – внутренняя оптимизация процессов. Второй – использование современного оборудования. Ваше производство как решает эти задачи? Может быть, помогаете другим их решать?

– Возьмем наши механические прессы. Это серьезное оборудование. Сегодня мы выпускаем это изделие в комплексе, включая штампы, средства механизации, автоматизации и т.д. То есть мы освоили всю линейку устройств и предлагаем уже автоматические линии. Предприятие берет металл, загружает – и производственный процесс уже без участия человека доводит его до готовой детали. Это к вопросу о том, как мы помогаем другим увеличить производительность.

Теперь что касается нас самих. Мы рассматриваем планы по дальнейшему техперевооружению. О роботизированных линиях на производстве колесных дисков я уже упоминал. Будем также устанавливать новое оборудование в сварочном производстве – современную газоплазменную установку, которая позволит резать металлический лист толщиной до 300 мм с особой точностью. Далее планируем устанавливать сварочные роботы для сварки станин, ползунов прессов и т.д.

– Скажите, а роботизация – это в большей мере способ увеличения объемов производства или в том числе решение кадровой проблемы?

– Я вам так скажу: роботизация – это способ не замены кадров, а их привлечения. Привлечь молодежь работать на старых станках очень сложно. И на тех участках, где мы ставим новое оборудование, лазеры или обрабатывающие центры, молодые кадры появляются. Им интересно работать на таком оборудовании.

Но, конечно, это не единственный фактор привлечения кадров. Если говорить о кадровой политике, то здесь, конечно, важен уровень зарплат. Соседи наши (рядом с Барнаульским заводом мехпрессов расположен "Барнаултрансмаш". – Прим. ред.) в этом году резко повысили заработок своим работникам, у них есть такая возможность. Нам ничего не остается делать, как идти с ними в ногу. Если этого не делать, люди просто отсюда перейдут через дорогу.

Плюс необходимо поддерживать различные социальные программы. У нас они тоже есть и развиваются.

– Какие, например?

– Скажем, мы помогаем с оплатой работникам, которые арендуют съемное жилье. Компенсируем часть выплаты процентов по ипотеке. Молодые специалисты могут получить "подъемный" кредит, который мы списываем, если они проработали у нас два года. Компенсируем часть оплаты за питание. Это не считая целого ряда традиционных форм поддержки вроде выплат к свадьбе, акции "Собери ребенка в школу" и прочих.

Человек должен комфортно чувствовать себя в коллективе. У него должно быть хорошее рабочее место, удобная спецодежда. Без этого никак не обойтись.

"Нужное дело для завода и потребителя"

– Если резюмировать все, что сделано Группой предприятий в 2023 году, какие основные достижения, события вы бы выделили?

– Знаете, я работаю руководителем с 1995 года, и каждый год я садился и думал, что же мы будем выпускать в следующем году? Так вот в конце этого года я могу сказать, что портфель заказов по механическим прессам на 2024-й у нас полностью сформирован. Сейчас мы принимаем заказы уже на 2025 год. Мы, как я уже говорил, разработали и подготовили к выпуску более 10 новых моделей прессов. Это совершенно разные машины, которые мы раньше не делали. И, поверьте, это очень большой труд многих людей. Вот это, пожалуй, главное событие 2023 года.

– А кто основные покупатели механических прессов?

– Все, кто производят массовую продукцию. Вот ложечку чайную вы в руке держите – она делается на таких прессах, как наши. Или, скажем, цоколи, в которые лампочки вкручиваются. Или возьмите холодильник: вы же наверняка с обратной стороны видели компрессор, а у него черный корпус, который тоже производится с помощью наших прессов. Или пластины ротора в электродвигателе. Все, что штампуется, изготавливается с помощью прессов.

В основном наши партнеры – это российские, белорусские предприятия, работаем с Узбекистаном, с Казахстаном.

– Однако вернемся к главным событиям.

– Я считаю, еще одно наше безусловное достижение 2023 года – монтаж и запуск линии катафореза и покраски на производстве колесных дисков. Мы год этому посвятили – все инженерные службы, строители над этим работали. Мы приобрели еще и большие компетенции в этом направлении. Именно катафорез позволяет подготавливать, грунтовать и насыщать металл специальной краской так, что после этого он не ржавеет, сохраняет внешний вид десятилетиями. Это уровень качественных японских машин. Такой линии нет больше ни в Барнауле, ни на Алтае.

– Ни разу за эти пять лет не пожалели, что решились запустить этот проект на малоизученном вами рынке сельхозмашиностроения?

– В бизнес-консалтинге есть известное правило: если из 10 дел, которые ты начинаешь, получились одно или два, это уже счастье. Это первое.

Второе: есть люди, которые только телевизор смотрят, а есть те, кто просыпаются в четыре утра, садятся и начинают планировать, что будут делать завтра – не только они, но и все, кто работает с ними рядом. Я никогда не жалел, что мы занялись лазерным производством, или кузнечным делом, или расширили возможности деревообработки, или запустили новый для нас проект в машиностроении. Я понимаю, что делаю нужное дело и для завода, чтобы он дальше жил, и для потребителя.

В завершение хотел бы поздравить всех с наступающим Новым годом. Желаю всем здоровья и уверенности в завтрашнем дне!