Композит из науки и практики. Как в Бийске производят материалы будущего

В составе таких материалов всегда содержится несколько элементов, и чудо инженерной мысли создает из них уникальные комбинации. Если бы мы придумали "композит" предприятия "Алтик", то это точно было бы соединение из науки и практики, где обычные, прикладные задачи клиентов решают с помощью инноваций.

Мы встретились с директором Виктором Седелковым и расспросили его о том, где в России находят применение химико-технологические разработки.

– В чем особенность композитных материалов, почему они лучше, чем металл, бетон или дерево? И что из них производят?

– Композитные материалы имеют низкую электро– и теплопроводность, высокую удельную прочность, они более легкие и удобные при монтаже. Из них изготавливают трубы, короба, опоры и другие виды продукции.

Например, для горнодобывающей отрасли мы производим стеклопластиковые фланцевые трубы, с помощью которых осуществляется дегазация шахт, ведь уголь часто соседствует с залежами газа. Мне однажды приходилось спускаться в шахту, и я должен сказать, что это особенное место, очень сложное сооружение, где мало пространства, ограниченные возможности для передвижения, где есть тенденция к осыпанию угля или других пород. Там сложно ходить, а уж тем более монтировать трубопровод. И вот 15 лет назад мы предложили угледобывающим компаниям наши трубы из композитных материалов. Прочные, надежные, они легче стальных в четыре раза, а это очень значительный показатель. Продукция оказалась востребованной.

Еще одно направление – геофизические изыскания. Перед добычей полезных ископаемых необходимо произвести разведку. Как правило, все это происходит в северных районах и в труднодоступных местах. Сверлят глубокую (один-два километра) скважину и опускают по ней специальные приборы, датчики, с помощью которых определяют наличие пород, их количество. Чтобы защитить эти приборы, необходим очень надежный короб, который выдерживал бы высокие (до 100 градусов) температуры, давление в тысячу атмосфер, не пропускал бы воду или нефть, если вдруг скважина проходит через нефтеносный слой пород. Наш защитный корпус (его еще называют кожух) соответствует всем этим требованиям и активно используется в геофизике.

– На вашем предприятии работает 100 человек, и почти половина из них – инженеры. Почему так много?

– У нас нет серийно выпускаемой продукции, когда бы мы изо дня в день гнали какой-то вид трубы, складировали его и затем реализовывали. Наше предприятие постоянно трудится над выполнением индивидуальных заказов от наших партнеров, мы решаем задачи для конкретных клиентов, которые работают в определенных условиях. С этой целью наши инженеры разрабатывают новые виды продукции, либо расширяют действующий ассортимент, либо приспосабливают уже существующий продукт для новых нужд.

– Это когда изобреталось для одной цели, а используется для другой? Как это выглядит на практике?

– Восемь лет назад мы разработали двуслойную металлокомпозитную трубу, которая имеет небольшой диаметр, но при этом выдерживает высокое давление, до 1000 атмосфер. Предполагалось, что ее будут использовать для перекачки гидравлических жидкостей в шахтах. Но одновременно на рынке появилась труба из стали, которая была значительно дешевле. Она выдерживала значительно меньшие нагрузки, но этого было достаточно. Так что наша продукция "не пошла". И вот в 2017 году на основе своей двуслойной трубы мы разработали новую, которую теперь используют для перекачки топлива. И на сегодняшний день мы единственные, кто производит такое изделие в России.

– Когда ваше предприятие начало работать с композитами, в России не было нормативной базы для этих материалов. Сегодня ситуация изменилась?

– Любой вид продукции, который продается в России и в мире, требует наличия не только конструкторской документации, но и нормативной. В ней описывают, где применяется эта продукция, какой она имеет вид, как она должна храниться, перемещаться, утилизироваться, упаковываться. И, действительно, раньше этого ничего не было. Мы, наряду с созданием самого изделия, разрабатывали и технические условия, которые теперь существуют.

– Как устроен российский рынок производства изделий из композитных материалов? Конкурируете ли вы с крупными промышленными предприятиями?

– Сегодня в России с композитами работают только небольшие предприятия, примерно такие же, как наше: от 60 до 100 сотрудников. Все они создавались под специфические задачи. Например, в Пермском крае работает около семи аналогичных компаний, и у них свои цели – они изготавливают трубы для транспортировки горячей воды, нефти. А мы делаем для шахт, геологоразведки, энергетиков. В каждом случае разрабатывается определенный вид трубы, производится в особой комплектации. У больших предприятий работать в таком формате не получается. Мы стремимся охватить все существующие задачи, и, возможно, будущие крупные предприятия по производству изделий из композитов в России – это сегодняшние мелкие.

Мы уже выступаем конкурентами для предприятий тяжелой промышленности. Новый вид продукции, который мы разработали – опора аварийного резерва для линий электропередач. Традиционно это сфера деятельности тяжелой промышленности. А теперь представьте, где-то в тундре упала опора. Чтобы воздвигнуть новую, нужно много времени, рабочих, спецтехники. Ее по очень трудоемкой технологии изготавливает завод численностью не менее 400 человек, и он не может сделать одну опору, это всегда будет партия. И вот мы предлагаем энергетикам альтернативное решение – опору аварийного резерва, которая надежна, гораздо легче стальной и будет служить около 50 лет. Она весит в 4-5 раз меньше обычной, ее можно доставить вертолетом или на прицепе уазика. Да, она дороже, но для ее установки не нужен кран, она оснащена лебедкой и сама себя поднимает. А что такое кран в тундре? Это тяжелая техника, которая идет на гусеничном ходу и портит верхний почвенный слой, за что предприятиям, устанавливающим ЛЭП, приходится потом платить штрафы. Поэтому, в конце концов, наша опора более выгодна и экономически.

– Такие опоры уже размещены где-нибудь?

– Мы выпустили первые изделия, продемонстрировали их представителям энергетической компании, они внесли свои замечания, которые уже устранены. Вскоре пройдут повторные испытания, и мы надеемся, наша опора будет внедрена.

– Как работу вашего предприятия затронули санкции?

– Проблемы у нас начались еще до санкций. Основной поставщик сырья для нас – Китай, а в пандемию там произошло снижение производства, и как следствие – рост цен. В 2020 году материалы подорожали в 2-3 раза, и это не могло не отразиться на стоимости нашей продукции. Наши потребители не были к такому готовы. С этой же проблемой мы зашли и в 21-й год, и это были очень тяжелые для нас времена. Но последующий в 2022 году рост мировых цен на газ, нефть, уголь – на все энергоносители – повысил доходы наших клиентов, и они снова могли приобретать продукцию. Причем, если уголь подорожал в три-четыре раза, нефть – в два, газ – в шесть, то мы продолжаем продавать свои изделия по цене лишь в 1,5-1,7 раза превышающей показатель 2019 года. Но для нас это рентабельно, мы постоянно наращиваем объемы производства. Так что 2022 год, как и текущий, для нас оказались благоприятными.

Научно-производственное предприятие "Алтик" создано в 1991 году в Бийске. В структуре предприятия – конструкторское и технологическое бюро, шесть производственных комплексов общей производственной площадью более 3000 кв. м, собственное механическое производство. НПП "Алтик" развивает технологию производства стеклопластиковых труб различного назначения.

LjN8K9jAW

Рекламодатель: АО "НПП Алтик", ИНН 2227004606